Maestros joyeros crearon una gran y valiosa pieza, la cual fue elaborada en conjunto para el rey de los corridos tumbados, Natanael Cano.

“Esta pieza se hizo en conjunto. El equipo de Tecnología de Información son los que diseñaron la PCB, hicimos la tarjeta, el microchip lo hicimos nosotros, hicimos toda la ingeniería por dentro, se hizo hasta una aplicación”, comentó uno de los talentosos creadores del NataKong.

“Es oro blanco de 14 quilates, microfusión 3D, tiene más de 12,800 diamantes, corte brillante EX. Tiene un valor en conjunto de 6 millones de pesos”, continuó.

“Nuestro diseño del dije de NataKong, se crea básicamente a partir de un sistema electrónico capaz de poder ser controlado vía remota, inalámbricamente mediante una señal emitida, incluyendo en este circuito led de alta luminosidad y bajo consumo, un sistema de baterías recargables, un sistema de carga con protección. Básicamente fueron varios prototipos que se estuvieron diseñando hasta llegar al diseño final, una gran pieza”, describieron.

El increíble equipo detrás de esta joya expresó cuál fue la inspiración del NataKong, además, explicó a detalle el proceso y el arduo trabajo para la elaboración.

“La inspiración principal fue la peli de los años 30. Queríamos hacer una mezcla entre realismo y cartoon, como si fuese un juguete pero un juguete hiperrealista, que cada diamante fuese como un pelito del Kong”.

El equipo continuó explicando que, “de programas usamos Blender y CBrush, empezamos esculpiendo todo con bloques para ver cómo iba a ser la composición final y después de ahí, lo proyectamos a 30 grados para que no importara el ángulo en que lo vieras; se quedara con la misma expresión y que la mirada del Kong pareciera como que te sigue”.

Asimismo, compartieron las dificultades por las que pasaron. “Lo más difícil fue la dimensión de la pieza por la cantidad de piedras, fue lo que más tomó tiempo en la elaboración, el poner con cuidado piedra por piedra para mantener el pavé lo más perfecto posible fue lo que más nos sacó canas. Cada piedra debía ser de una sola medida”.

“Se hizo el diseño de la PCB, el cómo colocar el espacio de cada componente y mantenerlo estético. Una vez teniendo la pieza, no tuvimos tiempo de cambiarla, desarrollamos la pieza del Kong y de allí tuvimos que desarrollar todo lo interno, entonces lo interno se debía pegar a la pieza ya terminada, por cuestiones de tiempo no había manera de rediseñar. A partir de allí, vimos cómo íbamos a cerrar, si iba a ser con tornillos, soldada, con pestañas, que al final la mejor opción fue con tornillos por si había cualquier fallo con la PCB se podía reparar de una manera más sencilla”, concluyó.